 |
| Produksi EQ Spacing |
Joki Tugas, EQ Spacing - Di tengah persaingan industri manufaktur yang semakin ketat, efisiensi proses produksi menjadi kunci utama dalam mempertahankan daya saing. Salah satu tantangan terbesar dalam proses produksi adalah munculnya pemborosan atau waste, yang menghambat produktivitas dan meningkatkan biaya produksi. PT XYZ, sebuah perusahaan pengecoran logam, menghadapi masalah signifikan dalam bentuk cacat produk EQ Spacing yang mencapai 1.733 unit dari total 3.863 unit selama periode Januari–Desember 2023, atau sekitar 44,8%.
Mengatasi permasalahan tersebut, pendekatan Lean Six Sigma—khususnya dengan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)—digunakan untuk mengidentifikasi sumber pemborosan dan merumuskan solusi perbaikan proses. Artikel ini mengulas secara lengkap strategi pengurangan waste dalam produksi EQ Spacing dengan menerapkan konsep Lean Six Sigma dan alat bantu Value Stream Mapping (VSM).
Mengenal Lean Six Sigma dan Waste dalam Produksi
Lean Six Sigma adalah metode peningkatan proses yang menggabungkan dua pendekatan: Lean untuk mengurangi pemborosan dan Six Sigma untuk mengurangi variasi. Dalam konteks produksi EQ Spacing, pemborosan utama yang teridentifikasi adalah waste of defect dan waste of motion. Waste of defect mencakup cacat seperti bocor cetakan, rongga udara, dan inklusif terak—yang terakhir menjadi jenis cacat paling dominan. Sementara itu, waste of motion muncul dalam proses pembuatan dan perpindahan pola cetakan yang memakan waktu lama dan jarak tempuh tidak efisien.
Tahapan DMAIC dalam Mengatasi Waste
1. Define
Langkah awal adalah identifikasi proses yang bermasalah dan jenis pemborosan yang terjadi. Dalam hal ini, fokus diarahkan pada bagian produksi EQ Spacing yang memiliki tingkat cacat tinggi. Peta proses (Operation Process Chart) menunjukkan adanya 17 operasi, 5 aktivitas transportasi, 3 inspeksi, dan 1 kegiatan menunggu.
2. Measure
Langkah berikutnya adalah pengukuran tingkat efisiensi proses melalui Current Value Stream Mapping (CVSM). Total lead time produksi tercatat sebesar 398,6 menit dengan Process Cycle Efficiency (PCE) hanya 63%, yang menunjukkan banyaknya aktivitas non-value added. Perhitungan Defects Per Million Opportunities (DPMO) menghasilkan nilai sigma sebesar 2,51, yang menunjukkan kualitas proses masih jauh dari ideal (nilai ideal > 6 sigma).
3. Analyze
Melalui analisis Diagram Pareto dan Fishbone Diagram, teridentifikasi bahwa cacat inklusif terak menyumbang 59,1% dari seluruh cacat. Penyebab utama berasal dari faktor manusia (kurangnya pelatihan), metode (prosedur tidak standar), material (logam teroksidasi), dan lingkungan (pencahayaan dan ventilasi buruk). Analisis ini menjadi dasar untuk perumusan solusi yang lebih tepat sasaran.
4. Improve
Usulan perbaikan difokuskan pada empat aspek utama:
-
Manusia (Man): Pelatihan teknis, peningkatan komunikasi dua arah, dan evaluasi kinerja berkala.
-
Metode (Method): Standarisasi prosedur operasi dan peningkatan pengawasan di bagian melting, fetling, dan machining.
-
Material: Penambahan unsur karbon dan silikon serta memastikan logam tidak teroksidasi.
-
Lingkungan: Penerapan ventilasi mekanis (exhaust fan) dan penggantian bola lampu untuk pencahayaan yang lebih baik.
Penerapan solusi ini kemudian divisualisasikan dalam Future Value Stream Mapping (FVSM), yang berhasil menurunkan total lead time dari 398,6 menit menjadi 347,04 menit—efisiensi waktu sebesar 51,56 menit.
5. Control
Langkah terakhir adalah memastikan bahwa perbaikan yang dilakukan bersifat berkelanjutan. Hal ini dilakukan dengan pemantauan rutin, pengawasan kualitas yang lebih ketat, serta pemutakhiran SOP. Evaluasi periodik terhadap DPMO dan nilai sigma menjadi metrik utama dalam mengukur keberhasilan program pengurangan waste.
Manfaat Strategis Penerapan Lean Six Sigma
Penerapan Lean Six Sigma pada proses produksi EQ Spacing memberikan dampak strategis bagi perusahaan, antara lain:
-
Peningkatan Kualitas Produk: Menurunnya cacat meningkatkan kepuasan pelanggan dan mengurangi biaya rework.
-
Efisiensi Waktu dan Biaya: Reduksi aktivitas non-value added dan pemborosan proses produksi mempercepat lead time dan menekan biaya operasional.
-
Peningkatan Kompetensi SDM: Melalui pelatihan dan standarisasi, pekerja menjadi lebih kompeten dan produktif.
-
Daya Saing Perusahaan: Dengan efisiensi proses yang lebih tinggi, PT XYZ dapat meningkatkan kapasitas produksi dan daya saing pasar.
Tantangan dan Solusi Implementasi
Dalam praktiknya, penerapan Lean Six Sigma juga menghadapi sejumlah tantangan, seperti resistensi dari karyawan, keterbatasan dana untuk implementasi perbaikan, serta kurangnya pemahaman terhadap prinsip lean. Oleh karena itu, keberhasilan implementasi sangat bergantung pada dukungan manajemen, komunikasi yang efektif, serta budaya perusahaan yang terbuka terhadap perubahan.
Solusi strategis seperti pembentukan tim perbaikan lintas fungsi, pelibatan operator sejak tahap awal, serta penyediaan pelatihan dan sosialisasi Lean Six Sigma dapat membantu memperlancar proses transformasi ini.
Penerapan Lean Six Sigma dalam proses produksi EQ Spacing di PT XYZ terbukti efektif dalam mengidentifikasi dan mengurangi berbagai bentuk waste. Dengan pendekatan DMAIC dan alat bantu seperti Value Stream Mapping serta Fishbone Diagram, perusahaan berhasil menurunkan lead time dan tingkat cacat produk secara signifikan. Untuk menjaga keberlanjutan hasil ini, diperlukan sistem pengendalian kualitas yang konsisten serta komitmen dari seluruh lini organisasi.
Transformasi ini tidak hanya berdampak pada efisiensi produksi, tetapi juga meningkatkan kualitas produk dan kepuasan pelanggan. Dengan terus menerapkan prinsip-prinsip Lean Six Sigma, PT XYZ dapat bergerak menuju sistem produksi yang lebih ramping, berkualitas, dan kompetitif.
